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精益工具-一个流生产

发布日期:2021-03-22 点击次数:328


一个流生产
70年代在准时制生产方式的基础由日本企业首先提出来的,是对传统生产观念的根本改变。

 

传统的生产方式是靠大量的在制品和零部件储备来维持均衡生产和任务的完成,储备越多,问题就越不容易暴露,其思想是维持型的。

一个流生产,即各工序只有一个工件在流动,使工序从毛坯到品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态,是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式,其思想是改善型的。通过追求“一个流”,使各种问题、浪费和矛盾明显化,迫使人们主动解决现场存在的各种问题,实现人尽其才物尽其用时尽其效

 

一个流要求以现场为管理中心,实行三现主义(现场、现物、现实),建立消火(现场驻屯、故障挂牌、设备不工作时间维修、维修工具管理)和防火体系,形成5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)的文明生产环境,为现场创造提高质量、降低成本、保证交货期的环境与条件。现场管理要从以设备为中心转向以人为中心,从以单机操作转向同步生产,变浊流为清流。物流设计要坚持:连续流动原则;规范化装载原则;运输手段简单原则;输送速度要快;便于收集下脚料和便于管理原则。

一个流的实质不断减少资源浪费为目的,将生产诸要素在生产过程中进行优化组合,实现用最少的人、物耗、资金、时间完成必要的工作。采用 “一个流”生产技术,关键是要实现观念的转变(由维持转向改善)、管理职能的转变(专业管理向以现场为中心的管理转变)和用人制度的转变(由被动考核向主动培训转变)。

 

一个流生产的特点:

1.   按产品类别布置的生产线

2.   多制程的生产方式

3.   固定的、单一的物流

4.   采用稳定性好的小型设备

5.   产品单件流动

6.   作业员一人多岗

7.   一个流生产的优点

8.   生产时间短

9.   在制品存量少

10. 占用生产面积小

11. 易暴露问题点

12. 容易适应市场与计划的变更

13. 有利于保证产品品质

14. 有利于安全生产

15. 不需要高性能的、大型化的设备

16. 减少管理成本,确保财产安全

 

遵循原则:

1.物流同步原则

2.内部用户原则

3.消除浪费原则

推行步骤:

步骤1全员的意识建立。观念上必须改变,要站在客户的立场去坚持以一个流的生产方式作业,尤其是干部。 

       

步骤2成立示范改善小组不同部门的中坚干部成立示范改善小组尝试,以便能彻底实施。

  

步骤3选定示范生产线。应从最容易的地方着手作示范。

  

步骤4现况调整分析。选定示范线后,应先充分了解该产品的生产状况(如生产流程图,生产线布置方式,人员的配置及生产性,库存时间人力空间及设备的稼动率)

  

步骤5设定生产节拍。生产节拍----是以每日的工作时数除以每日市场的需求数----即目标时间(规制时间),许多改善的出发点以生产节拍为依据,生产节拍受生产时间及订单量的变化而变化,与现场的设备、人员的生产能力是无关的。

  

步骤6决定设备、人员的数量。根据生产节拍、各制程的加工时间和人力时间,计算出各个制程的设备需求数和作业人员的需求数,设备不足,应分析稼动率,进一步改善以提高设备产能;而人员不足,则必须努力设法将零点几个人的工作量予以改善并消除掉----少人化。

  

步骤7布置一个流的生产线要依制程加工顺序,以逆时针拉动,设备尽量拉拢以减少人员走动及物品搬运的距离,设备小型化、滑轮化、专用化,设备的工作点高度应抬高,以增加作业人员工作的灵活性。

  

步骤8配置作业人员。依计算所得的作业人数及机器设备的布置,以“生产节拍”为目标,将各制程分配到每一个作业员,使得每一位作业员所分配到的制程人力时间的总和能与“生产节拍”完全一致,最好或越接近越好。作业员必须要有能操作多项制程的多能工,才能有效充分的利用人力时间。

  

步骤9单件流动。流线化生产的方式,就是将以往不知道的潜在浪费暴露出来,生产线建立后,就能以加工一个,检查一个,传送一个到下一制程的方式生产,即单件流动的意义。

  

步骤10维持管理与改善流线化生产线配置好之后,会有各种意想不到的问题,应尽量改善,对于人员的排斥,应苦口婆心予以沟通让其接受。

  

步骤11水平展开与无人化目标。此生产线的范例应在全工厂内推广,并朝着无人化的目标前进。

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