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精益工具-价值流分析

发布日期:2021-03-22 点击次数:230

精益工具-价值流分析

值流的思想起源于丰田公司,但在开始运用时并没有名称,之后丰田公司以“物与信息流图(Material and Information FlowDiagram)”称呼它,并在实践中采用边干边总结的方法流程来发展。1991年,《改变世界的机器》一书开启了研究及反思丰田之风气后,1996年,几位原作者,Womach等人又编撰了《精益思想》(Lean Thinking)一书,轮廓性地阐述了精益生产的五大模块,把精益生产推向了一个新的高度。但对于其中价值流的具体操作方法见于1998年麦克·鲁斯(MikeRother)和约翰·舒克(John Shook)撰写的《Learning to See》,在这本书里作者总结了价值流及其应用方法,并在随后的推介中得到了制造业特别是汽车行业的一致认同和好评。但当时的价值流图析,也存在局限性,就是对象较多地局限在一个工厂内,我们知道,几乎所有产品都不能在一个工厂内完成,其价值流一般都要经过若干个工厂、供应商,甚至这些工厂在不同的国家。仅对一个工厂进行价值流图析虽然可以消除这个过程中的浪费,但要完全消除浪费,就要对整个价值流进行分析。

 

一、什么是价值流?

 

价值流就是一个产品通过其生产工程的全部活动(包括增值及非增值价值的活动)。其中对于一个产品来说,有两个流程特别重要:

1、从原材料到交付客户手中的生产流程。

2、从概念到投产的设计流程。

 

如一个产品的流动,包括顾客要求收集、分析、概念设计、产品设计、工程开发管理、生产制造管理、供应商及订单管理、生产交付、销售(含渠道及终端)、客户服务等,将历经很多制程工序,需要许多公司工厂甚至跨越许多国家和地区。在狭义的VSM中,我们主要讨论工厂内的价值流,即精益生产相关联的产品中从顾客需求到产品交付的生产流,它也是现阶段我们努力实施精益生产的主要领域。

 

二、价值流的意义

 

1、发现浪费及问题的工具。它从宏观角度,从input-output的流程上审视业务及制程,可以让你轻易看到浪费源(过多的库存、返工、时间浪费、搬运、检测等),从而为企业进行持续的、系统化的改进提供科学依据。

2、通用语言。价值流可以作为流程、制程改善的通用语言,使得不同部门间容易沟通。

3、确定及区别改善重点的优先次序的工具,避免“只挑容易的”来改进,使改善的投人回收比最大。

4、价值流技术是编制改善计划及实施计划的基础

 

三、价值流的使用场合

 

六西格玛理论中,有一个重要工具-FMEA,在进行初试分析的时候需要用到它,以指引改善方向;当已进行一些改进后,再进行FMEA分析,以确认改进是否达到效果。所以FMEA是六西格玛质量改进过程中的一项串联总体改善方向、阶段及总体总结的重要工具。价值流分析在精益生产中的作用,就如同FMEA一样,起着总体改善方向指引、阶段及总体成效总结的串联作用。

 

四、价值流程图基本框架


A
区域:客户区域。需要了解客户需求量、交货频次、运输方式等。

B区域:供应商区域。需要了解供应商供货方式、交货频次、运输方法等。

C区域:信息流区域。需要了解信息从客户到企业生产计划部门,从市场计划部门到供应商和内部各厂之间的电子/手工信息传送方式、控制点控制方式、交货需求等信息。

D区域:作业流物流区域。需要了解原物料从供应商开始,经历企业内部各主要生产环节直到做成成品交货的作业流、物流流动的全部步骤,物流停止区域—各仓库的分布。

E区域:数据及时间框。它是记录上述A, B, D各区域的相关重要KPI数据,并对于整个生产物流、信息流的运作效率、平衡性、浪费藏匿点作出评价,便于在此基础上作改善。

 

 

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